工业管道的分类与分级

  按材质分为金属、非金属管道

  工业金属管道按设计压力、设计温度、介质毒性程度、腐蚀性和火灾危害性划分为GC1、GC2、GC3三个等级。

  如,GC1有——氰化物化合物的气、液介质管道、液氧充装站氧气管道等

  非金属管道:无机非金属材料管道、有机非金属材料管道

  无机非金属材料管道——混凝土管、石棉水泥管、陶瓷管等

  有机非金属材料管道——塑料管、玻璃钢管、橡胶管等

  按压力分级

  按温度划分

  (-40)--(120)--(450℃)

  低温 常温 中温 高温


  工业金属管道安装前施工条件

  对施工队伍的要求

  (1)承担工业金属管道施工的施工单位应取得相应的施工资质,并应在资质许可范围内从事管道施工。例如:管道施工应取得相应的施工资质,包括①工程建设施工资质②压力管道(特种设备)安装许可资质等专业施工资质。

  (2)施工单位在压力管道工程施工前,必须向工程所在地的设区的市级质量技术监督部门办理书面告知,在施工过程中要主动接受特种设备安全监督管理部门的监督管理,并接受监督检验单位的监督检验。

  (3)施工单位应建立压力管道质量保证体系,并应有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准。

  (4)参加工业金属管道施工的人员、施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。施工人员包括施工管理人员和施工作业人员。

  施工前应具备的开工条件

  1.工程设计图纸及其他技术文件完整齐全,已按程序进行了工程交底和图纸会审。

  2.施工组织设计和施工方案已批准,并已进行了技术和安全交底。

  3.施工人员已按有关规定考核合格。

  4.已办理工程开工文件。

  5.用于管道施工的机械、工器具应安全可靠,计量器具应检定合格并在有效期内。

  6.已制定相应的职业健康安全及环境保护应急预案。

  工业管道安装的施工程序

  管道安装工程一般施工程序: 施工准备→测量定位→支架制作安装→管道预制安装→仪表安装→试压清洗→防腐保温→调试及试运行→交工验收

  工程交接验收技术条件

  1.办理工程交接验收手续的条件

  (1)施工范围和内容符合合同、设计文件的规定。

  (2)工程质量符合设计文件和规范的规定。

  2.工程交接验收的技术资料

  (1)技术文件;

  (2)施工检查记录;

  (3)试验报告。

  工程交接验收的技术资料

  技术文件——

  1)管道元件的产品合格证、质量证明文件和复检、试验报告。

  2)管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。

  3)无损检测和焊后热处理的管道,在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。例如,焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置等。

  工程交接验收的技术资料

  施工检查记录应包括的内容:

  管道元件检查记录,阀门试验记录,管道弯管加工记录,测量记录(教材无),管道焊接检查记录,焊缝返修检查记录,管道安装记录,管道隐蔽工程(封闭)记录,管道补偿装置安装记录,管道支吊架安装记录,管道静电接地测试记录,安全保护装置安装检查记录,管道系统压力试验和泄漏性试验记录,管道系统吹扫与清洗记录,管道防腐、绝热施工检查记录等。


  管道安装工程一般施工程序:

  施工准备→测量定位→支架制作安装→管道预制安装→仪表安装→试压清洗→防腐保温→

  调试及试运行→交工验收

  工业金属管道安装前的检验

  管道元件及材料的检验

  以下管道组成件安装前应采用光谱分析对材质进行复查①铬钼合金钢②含镍合金钢③镍及镍合金④不锈钢⑤钛及钛合金,并做好标记。

  材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件,在储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。

  GC1级管道的管子、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验,要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨,修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。

  阀门(安装前)检验

  阀门应进行①壳体压力试验②密封试验

  以洁净水为试验介质;不锈钢阀门试验时,水中的氯离子含量不得超过25ppm;

  阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍;

  阀门的密封试验为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍;

  试验时间不得少于5min,

  无特殊规定时,试验温度为5-40℃ ;低于5℃ ,应采取升温措施。

  安全阀进行整定压力调整和密封试验,委托有资质的检验机构完成


  管道安装技术要点

  管道试运行时,热态紧固或冷态紧固应符合下列规定:

  1)钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合规范要求,

  如工作温度大于350℃时——

  一次热态紧固温度为350℃,二次热态紧固温度为工作温度;

  如工作温度低于-70℃时——

  一次冷态紧固温度为-70℃,二次冷态紧固温度为工作温度。

  2)热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。

  3)紧固螺栓时,钢制管道最大内压应根据设计压力确定。

  当设计压力小于或等于6.0MPa时——热态紧固最大内压应为0.3MPa;

  当设计压力大于6.0MPa时——热态紧固最大内压应为0.5MPa。

  冷态紧固应在卸压后进行。

  4)紧固时,应有保护操作人员安全的技术措施。

  管道与大型设备或动设备连接 阅读掌握

  (比如空压机、制氧机、汽轮机等)应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。

  无论是焊接还是法兰连接,连接时都不应使动设备承受附加外力。

  例如,管道与机械设备连接前,应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度,偏差应符合规定要求。

  管道与机械设备最终连接时,应在联轴节上架设百分表监视机器位移。

  管道试压、吹扫合格后,应对该管道与机器的接口进行复位检验。

  管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。


  阀门安装要求

  阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向;检查阀门填料,其压盖螺栓应留有调节裕量。当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装;以焊接方式连接时,阀门不得关闭 ;焊缝底层宜采用氩弧焊 ;当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时,接头附近的阀门应处于开启状态。安全阀安装应满足 垂直 安装;安全阀的出口管道应接向安全地点;在进出管道上设置截止阀时应加铅封,且应锁定在全开启状态的规定。


  支吊架安装

  (1)固定支架应在补偿器预拉伸之前固定。

  (2)无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向,按位移值的1/2偏位安装。

  (3)导向支架或滑动支架其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定。

  (4)弹簧支、吊架,弹簧应调整至冷态值,定位销(块)应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

  弹簧支架在冷态状态的实际载荷要予以调整的,目的是使得管线上的各弹簧支架受力均匀。

  静电接地要求

  静电接地安装应符合规定

  有静电接地要求的管道,各段管子间应导电。

  有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道,导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接,应采用钛板及不锈钢板过渡。静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。

  热力管道安装要求

  热力管道通常采用 ①架空敷设②地沟敷设。

  坡度要求:为了避免噪声,蒸汽管道的坡度与介质的流向应该相同;


  长输管道

  长输管道是指产地、储存库、用户间的长距离输送油、气介质的管道——GA类

  长输管道施工程序

  线路交桩→测量放线→施工作业带清理及施工便道修筑→管道运输→管沟开挖→布管→清理管口→组装焊接→焊接质量检查与返修→补口检漏补伤→吊管下沟→管沟回填→三桩埋设→阴极保护→通球试压测径→管线吹扫、干燥→连头(碰死口)→地貌恢复→水工保护→竣工验收。


  管道系统试验

  管道系统试验主要类型

  根据管道系统不同的使用要求,系统试验主要有——

  ①压力试压(液压、气压):检验管道的强度和严密性

  ②泄漏性试验

  ③真空度试验

  试验介质的规定

  压力试验宜以液体为试验介质,当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时,可采用气体为试验介质,但应采取有效安全措施。

  试验过程发现泄漏的处理规定

  试验过程发现泄漏时,不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。

  试验完毕后的相关规定

  (1)试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。

  (2)压力试验完毕,不得在管道上进行修补或增添物件。

  (3)当在管道上进行修补增添物件时,应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意,对进行了小修和增添物件,可不重新进行压力试验。但是需进行100%射线探伤和100%超声波复检,并且硬度等指标均符合设计要求。

  (4)压力试验合格后,应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。


  管道压力试验的替代形式及规定

  1.GC3级管道试压的替代形式

  对GC3级管道,经设计和建设单位同意,可在试车时用管道输送的流体进行压力试验。输送的流体是气体或蒸汽时,压力试验前按照气体试验的规定进行预试验。

  2.用气压-液压试验代替气压试验的规定

  用气压-液压试验代替气压试验时,应经过设计和建设单位同意并符合规定。

  3.代替现场压力试验的方法(略)

  管道系统试验的实施要点

  2.实验前,注入液体时应排尽空气。

  3.试验时环境温度不得低于5℃。

  4.承受内压的地上钢管及有色金属管道试验压力为设计压力的1.5倍;埋地管道的试验压力为设计压力的1.5倍,且不得低于0.4MPa。

  5.当管道和设备作为一个系统进行压力试验,原则上按小的进行;但是如果设备的试验压力大于管道试验压力的77%时,按设备的试验压力进行。

  6.试验应缓慢升压,待达到试验压力,稳压10min,再将试验压力降至设计压力稳压30min,检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。

  管道气压试验的实施要点

  1.承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍,真空管道的试验压力应为0.2 MPa

  2.试验时应装有压力泄放装置,其设定压力不得高于试验压力的1.1倍;

  3.试验前,以压力为 0.2 MPa的空气进行预试验。

  4.试验时,应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时,如未发现异常或泄漏现象,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。(6级试验)在试验压力下稳压10min,再将压力降至设计压力进行检查,以发泡剂检验不泄漏为合格。

  管道泄漏性试验的实施要点

  泄漏性试验以气体为试验介质,在设计压力下检查管道泄漏点输送①极度危害②高度危害介质③可燃介质的管道应进行泄漏试验;泄漏性试验应在压力试验合格后进行;泄漏性试验压力为设计压力;达到试验压力,稳压10分钟;泄漏试验重点检查的部位——阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等


  工业管道吹洗技术要求

  管道吹扫与清洗方法应根据对管道的 ①使用要求②工作介质③系统回路④现场条件⑤管道内表面的脏污程度 确定。

  吹洗的顺序:主管、支管、疏排管依次进行

  水冲洗——连续进行,流速不宜小于1.5m/s

  空气吹扫——间断进行,流速不宜小于20m/s

  蒸汽吹扫——按加热→冷却→再加热的顺序循环进行,大流量,流速不小于30m/s

  油管路,应在设备及管道酸洗合格后,系统试运转前进行油清洗

  不锈钢油系统管道,宜采用蒸汽吹净后进行油清洗

  油清洗合格后的管道,采取 封闭或充氮气 保护措施

  化学清洗

  需要化学清洗的管道,其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。

  化学清洗实施要点如下:

  (1)当进行管道化学清洗时,应与无关设备及管道进行隔离。

  (2)化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。

  (3)管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时,管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。

  (4)对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道,应采取封闭或充氮保护措施。


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